日本産業車両協会は、次の区分で統計を発表している。
パレット用フォーク以外にも様々なアタッチメント(荷役装置)が製造販売されており、それらを装着することで様々な荷物や作業に対応できる。
操作レバーは長いものが数本並んでいるのが一般的だが、最近は運転者が手元で操作できるジョイスティックタイプも登場している。前者が制御バルブを直接操作するのに対し、後者は電気的に遠隔制御する。
従って違うメーカーのフォークリフトに乗りかえると、操作を間違うことがあるので注意が必要。事業所によっては改造して操作方法を変更している場合もあるので、乗り慣れたメーカーのものでも油断はできない。
燃料油の運搬や保管などが不要なので、火災などの危険性が低く、危険物を取り扱う手間が掛からない。
電動機は騒音が非常に小さく静粛性が高いので、住宅地の事業所や深夜作業を行う事業所に適している。
事業所内の一定の範囲だけで使用されることが多く、長距離を走るわけではないので、万一バッテリー切れになっても、救援が容易である。
バッテリーの大容量化、小型軽量化が進み、内燃エンジン車と比べて遜色ない連続稼働時間を得られるようになった。
エンジン音が少なく静かである。その欠点を補うために警告ランプをあえて取り付けることが多い。
車体寸法や最高速度によって「大型特殊自動車」と「新小型特殊自動車」と「小型特殊自動車」に分類され、それぞれ必要な運転免許が異なる。区分については特殊自動車の項を参照。
フォークリフトに関連した労働災害で、毎年50人以上が命を落としている[2]。安全衛生年鑑の統計データ(2000年~2007年)によると、事故原因は「挟まれ・巻き込まれ」の38%が最も多く、「墜落・転落」(20%)、「激突され」(18%)が続いている。マストに体が挟み込まれる重大事故を防ぐには、レバーの誤操作につながる危険な作業(運転台から身を乗り出すなど)を避けることが重要であるとともに、離席時の操作を無効化するデッドマン機能も有効である。
労働安全衛生規則第151条の21に基づき、1年を超えない期間ごとに「特定自主検査」(法定検査)が義務付られている。特定自主検査は、法定の検査資格を有する自主検査者が行う必要がある。